在基础桩施工过程中经常遇到一些施工问题，对于这些问题进行预防以及进行相应处理。

1、坍孔：

⑴原因分析：

①护筒埋置过浅，周围封填不密导致漏水。

②操作不当，如提升钻头或放置钢筋笼时碰撞孔壁。

③泥浆稠度小起不到护壁作用。

④泥浆水位高度不够，对孔壁压力小。

⑤向孔内加水时流速过大，直接冲刷孔壁。

⑥在松软砂层中进尺过快。

⑵预防及处理措施：

①坍孔部位不深时，可改用深埋护筒，将护筒周围填土夯实，重新开钻。

②轻度坍孔，可加大泥浆相对密度和提高水位。

③严重坍孔，用粘土投入待孔壁稳定后采用低速钻进。

④提升钻头，下放钢筋笼时保持垂直，尽量不要碰撞孔壁。

⑤在松软的砂层钻进时，应控制好进尺速度，并用较好泥浆护壁。

2、钻孔偏斜

⑴原因分析：

①桩架不稳、钻杆导架不垂直，钻机磨耗，部件松动。

②土层软硬不匀，致使钻头受力不均。

③钻孔中遇有较大孤石、探头石。

④扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。

⑤钻杆弯曲，接头不正。

⑵预防及处理措施：

①检查、纠正桩架，使之垂直安置稳固，并对导架进行水平与垂直校正和对钻孔设备加以检修。

②偏斜过大时，填入土石（砂或砾石）重新钻进，控制钻速。

③如有探头石，宜用钻机钻透，再逐步进尺钻进。

3、卡钻

⑴原因分析：

①孔内出现梅花孔、探石头、缩孔等未及时处理。

②钻头被坍孔落下的石块或误落入孔内的大工具卡住。

③入孔较深的钢护筒倾斜或下端被钻头撞击严重变形。

④钻头尺寸不统一。

⑤下钻头太猛，或钢丝绳过长，使钻头倾斜卡在孔壁上。

⑵预防及处理措施：

①对于向下能活动的上卡，可用上下提升法，即上、下提动钻杆，并将钢丝绳左右拔移、旋转。

②卡钻后不宜强提，只宜轻提，轻提不动时，可用小冲击钻锥冲、吸的方法将钻锥周围的钻渣松动后在提出。

③施工中注意保持护筒垂直，防止倾斜；钻头尺寸应统一，下钻应控制钻进速度，不要过猛过快。

4、掉钻

⑴原因分析：

①卡钻时强提强拉、操作不当，使钢丝绳或钻杆疲劳断裂。

②钻杆接头不良或滑丝。

③马达接线错误，使不应反转的钻机反转，钻杆松脱。

⑵预防及处理措施：

①卡钻时应设有保护绳方能适应强提，严防钻头空打。

②经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和连接装置。

③掉钻落物时，宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞，若落体已被泥沙埋住，则应用冲、吸的方法，先清除泥沙，使打捞工具接触落体后再打捞。

5、扩孔及缩孔

⑴原因分析：

①扩孔时因孔壁坍塌或钻锥摆动过大所致。

②缩孔原因是钻锥磨损过甚，焊补不及时或因地层中有软塑土，遇水膨胀后使孔径缩小。

⑵预防及处理措施：

①注意采取防止坍孔和防止钻锥摆动过大时的措施。

②注意及时焊补钻锥，并在软塑地层采用失水率小的优质泥浆护壁。

③已发生缩孔时，宜在该处用钻锥上下反复扫孔以扩大孔径。

6、钢筋笼掉落

⑴原因分析：

①操作疏忽。

②吊点受力不够。

⑵预防及处理措施

①加强操作人员的责任心教育。

②认真检查各受力点，确保满足受力要求。

③采用打捞勾或潜水员潜入孔内辅助挂勾的方式将钢筋整体捞起，捞起的钢筋笼出现变形，则需重新加工。

7、钢筋笼下完后塌孔

⑴原因分析：

泥浆密度太小、黏度太小或下钢筋笼的时间太长。

⑵预防及处理措施：

①尽量缩短下钢筋笼的时间。

②根据下钢筋笼必须花费的时间、施工规范的要求，合理选择泥浆性能指标。

③用小锤置于钢筋笼内冲击清孔或用空压机清孔法将塌落的余土清除后将钢筋笼整体捞起。

④若塌落的余土无法清除干净使钢筋笼无法整体捞起时则需选择合适的夹具将钢筋笼主筋逐根拔起，再将螺旋筋、加强筋捞出后重新清孔直到满足设计及施工规范要求。

⑤若无法将钢筋部分或全部拔出，则需用碎石、片石等材料将钻孔回填后重新成孔。

8、导管掉落

⑴原因分析：

①操作疏忽。

②安装导管用的工作平台起不到固定导管的作用。

⑵预防及处理措施：

①加强操作人员的责任心教育。

②安装导管前认真检查导管安装平台的完好性，保证安装导管时能起到临时固定导管的作用。

③如导管口离孔口深度不大，可直接捞起。

④选用合适的工具将导管套住后捞起。

9、钢筋笼无法入孔

⑴原因分析：

孔径偏小、桩位偏斜、钢筋笼焊接成折线或钢筋笼起吊不垂直。

⑵预防及处理措施：

①确保桩径、垂直度满足设计及施工规范要求。

②钢筋笼焊接时保证顺直并保证起吊垂直。

③若桩径垂直度不满足要求则需重新扫孔。

④若钢筋笼焊接成折线则需纠正后重焊。

⑤将钢筋笼水下旋转一角度再下，严禁将钢筋笼吊起一定高度后猛冲。

10、孔壁坍塌

⑴原因分析：

①泥浆指标不符合要求。

②清孔停止时间过长。

⑵预防及处措施：

①混凝土灌入较少时，可迅速将钢筋笼整体拔起并立即将坍落的岩土和已灌入的混凝土清除干净，重新下钢筋笼，浇灌混凝土。

②混凝土灌入量较多时，因无法将钢筋整体拔起，只能将钢筋笼主筋逐根拔起，随后尽快将坍落的岩土和已灌入的混凝土清除干净，重新下放钢筋笼，浇筑混凝土。

③若无法将钢筋逐根拔起，则可用碎石、块石等填充料将桩孔填满后重新成孔。

11、堵管

⑴原因分析：

①混凝土质量有问题，如和易性差、较严重的泌水、离析现象。

②浇筑混凝土间隔时间过长，混凝土已初凝。

③混凝土中有大块石、砖块等杂物误入导管。

④导管埋深太大。

⑵预防及处理措施：

①长杆冲捣：就是用较长的钢杆、钢筋等在导管内上下插捣使混凝土从导管内下落，在允许范围内反复提升导管振冲。

②在条件许可的情况下，在导管顶部安装激振装置，不断振动导管。

③堵管部位离导管顶部较近时，可拆卸导管，更换导管。

④尽量提升导管，减少导管埋深（一般不宜小于4m）。

12、导管破裂，导管漏水

⑴原因分析：

①导管使用年限太长，管壁磨损严重。

②混凝土浇筑时间太长或混凝土质量有问题造成堵管后激振，振破导管。

③导管接头处漏放橡胶垫圈或垫圈挤出、损坏、假焊、焊缝漏水。

④导管埋深太小。

⑵预防及处理措施：

①拔出导管并拔出钢筋后重新清孔、浇筑混凝土，钢筋笼无法整体拔起时，则需将主筋逐根拔起后重新清孔、浇筑混凝土。

②拔出导管将混凝土浮浆层清除后，重新下导管并将导管底口埋入混凝土内30cm左右，按正常水下混凝土浇筑工艺重新浇筑混凝土，用此法重新浇筑混凝土后，需对两次混凝土交界面进行压浆补强，并需征得监理、设计单位的同意。

③钢筋笼或导管无法拔起时，需回填后重新成孔、成桩。

④导管使用前必须进行试拼和试压，导管组装后轴线偏差不能超过钻孔深度的0.5%且不得大于10cm。每次安装导管时要检查连接处有无杂物，并检查橡皮圈有无破损，如有破损需及时更换。

13、混凝土串孔

⑴原因分析：

相邻已成孔的两桩，在一桩浇筑混凝土时，混凝土从该桩的薄弱层（如淤泥）挤向另一桩。

⑵预防及处理措施：

①邻桩还未下钢筋笼可重新清孔。

②邻桩已下钢筋笼的情况，若混凝土挤入量不多将钢筋笼拔起或主筋逐根拔出后重新清孔，若钢筋笼或钢盘无法拔出则需回填后重新成孔。

15、钢筋笼上浮

⑴分析原因：

①钢筋笼搭接截面不平整，提升导管时，导管挂住钢筋笼，一起上升。

②灌注砼速度过快，混凝土面上升时顶托钢筋笼一起上升。

3）吊筋长度未按设计要求安放，吊筋过短，导致钢筋笼直接上升。

⑵预防及处理措施： 

①提升导管时，观察钢筋笼定位钢筋，如导管挂住钢筋笼，立即停止提管。下放导管，使其钢筋笼和导管自然脱落。

②浇筑混凝土时随时注意钢筋笼是否上浮，一旦发生上浮立即停止灌注作业，提升导管，上下窜动，减少混凝土的顶托力，使钢筋笼慢慢下沉到设计标高。

③吊筋安放时必须严格按设计长度进行焊接。

④若无法阻止钢筋笼上浮，必须立即停止浇筑混凝土，拔出导管，重新扫孔。

16、沉渣厚度超标

⑴分析原因：

①孔口土回落孔底。

②沉放钢筋笼时，碰撞孔壁，孔壁土掉落孔底。

③成孔后未及时灌注混凝土。

⑵预防及处理措施：

①及时清理孔口堆土。

②保证二次清孔质量满足规范要求。

③及时清孔，及时灌注混凝土。

17、断桩

⑴原因分析：

①混凝土灌注时导管提升量过大，泥浆侵入混凝土内形成夹泥混凝土体。

②混凝土灌注过程因故中断，桩身产生断裂面。

③灌入混凝土质量低劣。

④出现堵管而未能及时排除出。

⑤清孔时未将沉渣冲净即开始混凝土灌注，桩底形成松软层。

⑵预防及处理措施： 

①控制导管始终在混凝土内。

②灌注前认真检查各作业环节和岗位，制订有效的预防措施，保证灌注作业连续完成。

③加强混凝土质量管理。

④混凝土初凝前可采用冲刷法、沉管法等接桩法:混土初凝后可采用冲刷法和入式接桩法

⑤严格按规程检查沉渣厚度，并清孔后及时灌注混凝土

18、停电应急

专人经常收看当地停电信息，及时了解情况，现场配备发电机，以备停电应急用，同时及时与当地供部门联系沟通，必要时启动应急预案。