（1）钻孔准备工作

1）桩机选用

根据设计图纸桩径及地质情况，桩机采用GPS15型。

2）测量放样

根据设计图纸提供的桩号进行测量放样，测定桩位，放样采用全站仪测设，测量时监理工程师旁站，测量结果应记录并成形资料报监理工程师审查签字认可。

3）场地准备

钻孔场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸，钻机数量和钻机底座平面尺寸，钻机移位要求，施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定。

A.当钻机场地为地面，应平整场地，清除杂物，夯打密实，搭简易工作平台。

B.水上工作平台的高度应考虑施工期间可能出现的高水位，并高出其高水位的0.5～1.0m。工作平台木桩间距为1.5m（6m长，直径16cm），沿钻孔桩中心线平行布置，中心间距为1.5m，纵向用横截面为2×25cm2方木作为导木，把木桩作固定连接，然后铺设横向导木，再铺设两根纵向导木，供钻机移位。

4）埋置护筒

埋置护筒要求稳固、准确，且入硬土50cm以上。

护筒制作要求：

要求坚固、耐用、不易变形、不漏水、装卸方便和能重复使用。护筒内径应比钻孔桩设计直径稍大，护筒采用带法兰的钢质护筒，一般用3～5mm厚钢板制作。为增加刚度，防止变形，可在护筒上、下端和中部的外侧各焊一道加劲肋，它可以做成整体的或两半圆的。

5）安装钻机

钻架应能承受钻具和其它辅助设备的重量，同时要稳定性好，具有一定的刚度，在钻进中或其它操作时，不产生移动和摇晃，它的高度应根据钻具长度和钢筋骨架节长度决定，一般为8～12m。

钻机（架）安装就位时，应详细测量，底座用枕木垫实塞紧，顶端应用缆风绳固定平稳，并在钻孔过程中经常检查，以保证转盘面水平，钻机机架垂直，来确保桩身的垂直度和孔径。

桩架就位对准桩位中心放样后，需经过监理工程师复核。

6）制作泥浆

钻孔过程中，孔内应保持一定稠度的泥浆，在较好的粘土层中钻孔，也可灌入清水，钻孔时孔内自造泥浆，达到固壁效果。

◆检验标准：

A．桩位测量要求中心位置偏差≤5mm。

B. 埋置护筒要求：护筒平面位置应埋设正确，偏差不得大于50mm。护筒顶标高应高出施工最高水位1.0～1.5m。

C.泥浆一般比重以1.15～1.2为宜。

（2）钻孔

钻机钻进所需的沉淀池和供水池应设钻机排水口的同侧，与钻机的距离可根据地形决定，两池的总容积一般为钻孔完成后总排渣体积的1.2～2.0倍。

1）钻机就位。立好钻架并调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，放进护筒内。启动卷扬机把转盘吊起，垫方木于转盘底座下面，将钻机调平并对准钻孔。然后装上转盘，要求转盘中心同钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。钻杆位置偏差不得大于2cm，在钻进过程中要经常检查转盘，如有倾斜或位移，应及时纠正。

 起动卷扬机，吊起方钻杆穿过转盘并联结到钻头，装好方形套夹住方钻杆，准备钻进。

2）开钻。开钻前，配制好比重为1.15～1.2的泥浆进入泥浆池及孔内。启动钻机慢速钻进。在钻孔过程中，及时检查泥浆比重，控制在1.2～1.3之间。粘度控制在16～22秒，发现不符，及时调整。若发现地形、地质与提供资料不符合，应及时与钻探和设计单位联系。

3）接长钻杆。当一钻杆钻完时，先停止转盘转动，并使循环系统延续工作至孔底沉渣基本排净（约1～3分钟），然后关闭泥浆泵接长钻杆。在接头法兰盘之间垫3～5毫米厚的橡皮圈，并拧紧螺栓，以防漏气、漏水，然后如上述工序，一切正常后继续钻进。

4）控制钻速：在硬粘土中钻进时，用一档转速，放松起吊钢丝绳自由进尺。在普通粘土、砂粘土中钻进时，可用二、三档转速，自由进尺。在砂土或含少量卵石中钻进时，宜用一、二档转速，并控制进尺，以免陷没钻头或抽吸钻渣的速度跟不上。

遇地下水丰富易坍孔的粉砂土，宜用低档慢速钻进，减少钻头对粉砂土的搅动，同时加大泥浆比重和提高水头，以加强护壁，防止塌孔。

（3）钢筋笼制作

1）钢材进场应具有出厂质量证明书和试验报告单，进场后收集合格证，监理工程师制作试件送平行检测。

2）钢筋笼加工制作具体要求如下：

A.钢筋在下料前，首先应熟悉设计图纸，对各种规格的钢筋长度和数量进行核对。同时保证设计要求的钢筋根数。

B.钢筋的表面应洁净、无损伤，使用前应将表面的油渍、漆皮、鳞绣等清理干净，带有颗粒状或片状老绣的钢筋不得使用；除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点，已伤蚀截面时，应降级使用或剔除。

C.钢筋笼的加强筋的间距为2m，采用单面焊，焊缝应不小于10d，，设在主筋的内侧，加强箍筋应同主筋进行焊接；螺旋筋在主筋的外侧。

D.螺旋筋在桩顶10m范围内螺距加密为10cm，其余为20cm。

E.钢筋笼主筋采用机械连接，接头采用镦粗直螺纹连接接头。受力筋的连接接头应设置在内力较小处，并应错开布置。

F.为确保钢筋保护层厚度，钢筋保护层垫块采用圆饼式滚轮砂浆垫块。每隔2m设置一组，每组4个均匀设于桩基钢筋四周。

G.每根桩在桩身钢筋内侧按桩径正三角（三根）布置声测管，声测管采用铁丝绑扎在钢筋笼上。两端用钢板封闭，以防泥浆、杂物等堵塞管道。

H.钢筋骨架在运输过程中应采取适当的措施防止其变形。

◆检验标准：

A. 钢筋笼加强筋与主筋全部点焊焊接，螺旋筋与主筋绑扎；主筋焊接长度和质量符合设计和规范要求，接头相互错开。钢筋上粘附的锈、油污、砂浆等附着物应彻底清除，以免影响其与混凝土的效果。

B.钢筋笼制作允许误差和检验方法应符合下表规定：

（4）清孔

终孔检查后，迅速清孔，不得停歇过久，使泥浆、钻渣沉淀增多,造成清孔工作的困难，甚至坍孔。清孔后应在最短时间内灌注混凝土。根据钻孔方法，在用正循环回旋钻机钻孔时，可在终孔后停止进尺，利用钻机的循环系统的泥浆泵持续清孔渣30分钟左右。

清孔完成后，监理工程师复核沉渣厚度。

◆检验标准：

孔底沉渣厚度不大于0.3d。

（5）装吊钢筋骨架

当泥浆比重为1.15～1.18时，再放钢筋笼。

1）钻孔桩的钢筋应按设计要求预先焊成钢筋笼骨架，分段就位，吊入钻孔。

2）钢筋笼骨架吊放前应检查孔底深度是否符合要求，孔壁有无妨碍骨架吊放和正确就位的情况。在以上情况均通过监理工程师验收合格后，方可安放钢筋骨架。

3）钢筋骨架在运输吊装过程中均不得使骨架变形。钢筋骨架可利用钻机塔架起吊，为保证骨架起吊时不变形，宜用两点吊，第一吊点，设在骨架下部、第二吊点设在骨架长度的中点到上三点之间。接着起吊直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。

当骨架进入孔口后，应将其扶正并下降，严禁摆动碰撞孔壁。当骨架下降到第二吊点附近的加劲箍接近孔口时，可用木棍或钢钎（视骨架轻重而定）等穿过加劲箍的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移至骨架上端，取出临时支承，继续下降到骨架后一个加劲箍处，按上述办法暂时支承。此时可吊来第二节骨架，使上下两节骨架位于同一竖直线上，进行焊接。最后一个接头焊好后，全部接头就可下沉入水。接头完成，稍提骨架，抽去临时支托，将骨架慢慢下降，如此循环，使骨架降至设计标高为止。最后用四根铅丝将骨架绑牢在钻架底盘或临时设于孔口的井字架上，即可松开骨架的吊点。